一是能縮短原材料采購周期。假設(shè)某單位有985項(xiàng)物料號碼，平均采購周期為10.8周。不考慮其他因素的影響，假如為采購周期大于15周的物料建立未來4周需求量的動態(tài)安全庫存，平均采購周期則為8.8周，縮短了2周，縮短比例為18.8%。

二是能降低最小采購批量及采購訂單控制的影響。大部分企業(yè)都會按原材料未來一定時(shí)期到貨金額，或者未來到貨金額與過去某段時(shí)期的實(shí)際使用量相結(jié)合，確定物料使用金額的ABC分類。如，A類原材料占總金額的80%，B類15%，C類5%，同時(shí)對采購訂單按此分類進(jìn)行控制，可能A類原材料只能采購未來一周的需求，B類為二周，C類為三周，也就是說A、B、C三類物料分別只保留一周、兩周、三周的庫存。實(shí)際情況下，因?yàn)槟承┰牧系淖钚〔少徟肯鄬τ谛枨髞碚f非常大。
如果我們?yōu)镽M001、RM002、RM005建立一定數(shù)量的安全庫存，原材料可以支持未來兩周的需求。從庫存上看，需要增加庫存總量，但是會減少原材料轉(zhuǎn)化為成品的時(shí)間，提高原材料的利用，增加成品數(shù)量。

1.客戶的要求。在電子制造代工行業(yè)，這種情況比較常見。通常，客戶為了保證生產(chǎn)，會對采購周期很長或市場可得性不高的關(guān)鍵電子元器件，要求代工廠商建立一定數(shù)量的安全庫存。這種情況下，雙方對于呆滯及報(bào)廢物料的界定、處理，通常會有嚴(yán)格的協(xié)議和流程。
2.需求的變更。未來市場對某種產(chǎn)品需求上升，會導(dǎo)致部分原材料發(fā)生短缺且短時(shí)間內(nèi)不容易解決。
3.供應(yīng)的影響。某些重要原材料由于不可抗力、市場趨勢變化或由于供應(yīng)商經(jīng)營策略的改變、新建工廠等原因，在未來一段時(shí)間內(nèi)會產(chǎn)生短缺，需要考慮建立安全庫存。
4.生產(chǎn)的變化。這一情況產(chǎn)生的原因如下：廠內(nèi)生產(chǎn)工藝的變更、機(jī)器設(shè)備的維修保養(yǎng)或者更新?lián)Q代等情況，會對物料損耗產(chǎn)生影響，有可能造成原材料報(bào)廢率上升。重要機(jī)器維修保養(yǎng)也需要提前加工一定數(shù)量的物料。